O problema automotivo: excesso de capacidade e reequipamento

O lado dos vidros automotivos conta uma história diferente. As plataformas de veículos elétricos mudaram o que os OEMs são solicitados a produzir, mas não aumentaram o volume. Na verdade, vários grandes processadores de vidro automotivo estão atualmente operando abaixo de 70% de utilização em suas linhas de dobra e laminação.

O desafio é duplo. Primeiro, as arquiteturas de veículos elétricos costumam usar tetos fixos de vidro em vez dos tradicionais tetos de aço com tetos solares separados. Esses telhados fixos são maiores, mais pesados ​​e requerem diferentes técnicas de flexão. Um forno de curvatura por gravidade padrão para a retroiluminação de um sedã não se traduz em um teto panorâmico que abrange toda a cabine do veículo. Os processadores que investiram pesadamente na capacidade de dobra para veículos convencionais agora enfrentam custos de reequipamento que chegam a milhões por linha.

Em segundo lugar, a integração de sistemas de antenas e recursos ADAS no vidro fragmentou a produção. Cinco anos atrás, uma lateral automotiva era um simples pedaço de vidro temperado com uma borda preta frita. Hoje, esse mesmo sidelite pode exigir um padrão de antena impresso, uma janela de transmissão infravermelha específica para um sensor atrás do vidro e um ângulo de cunha controlado com precisão se estiver no caminho de um heads-up display. Estas não são atualizações opcionais. Eles são obrigatórios para qualquer OEM que forneça-fabricantes automotivos de primeiro nível e exigem equipamentos de capital-especificamente, estações de serigrafia com precisão de registro abaixo de 0,2 mm e sistemas de inspeção óptica-que processadores menores simplesmente não possuem.